Capacitación de personal

Durante el mes de Noviembre, la empresa realizó una capacitación para todo su personal en cañeria PEAD y fusionado de cañería dictada por la Empresa THYSSEN PLASTIC SOLUTIONS, en nuestras instalaciones de Villa Maipú, Partido de San Martín.

Este fue preparado para que el personal conozca sobre las distintas cualidades de los caños PEAD fabricados por la empresa y una capacitación de la nueva electrofusionadora PLASSON de última generación adquirida por Protunel S.A. para poder brindar un mejor servicio a sus clientes.

Equipo de detección de última generación

Con la intención de prestar un mejor servicio a nuestros clientes y como es costumbre, desde hace 22 años, seguimos actualizando nuestro equipamiento. Con este nuevo equipo F2 Falcon, tenemos la posibilidad de hacer trabajos donde existen muchas interferencias y los antiguos detectores no funcionan correctamente.

Sumamos un nuevo equipo a nuestra flota

LLegó a Argentina la nueva tunelera Vermeer D60x90 VBM.

Con este equipo que sumamos a las otras cuatro tuneleras Vermeer D20x22 Serie 2, D24x40 Serie 2 y D36x50 Serie 2, ampleamos nuestras posibilidades de hacer trabajos de mayor diámetro y longitud ya que contamos con 60.000 Lbs. de potencia de tiro, posibilitando instalar cañeria de 32″ y mayor distancia

La importancia de nuestros Workshops

El experimentado equipo de trabajo de Protunel SA es uno de sus activos más valiosos. Por ello, la compañía realiza todos los años capacitaciones en materia de planificación, seguridad e higiene, sistemas de detección, fluidos y herramientas.

Los adiestramientos, en los que participan profesionales de empresas locales y del exterior, apuntan a optimizar la experiencia y el conocimiento de sus operadores.

Estas jornadas permiten a los operadores interactuar con los profesionales de las empresas proveedoras, sacándose dudas y compartiendo experiencias. Asimismo, se realiza una práctica con el equipamiento. Por otro lado, el equipo administrativo puede estar en contacto físico con el equipamiento.

“Creo que lo más importante es la camaradería. La naturaleza de nuestro trabajo hace que los equipos de perforación estén diseminados en diferentes puntos del país, realizando tareas diversas. Los Workshops nos permiten compartir todo un día y aunar así a todo el equipo.”

Julio Alessandro, Presidente de Protunel SA

Otro desafío superado

El equipo de Protunel ha ejecutado 2 cruces de 470 mts. con cinco caños de 110 mm. dentro del Aeroparque Jorge Newbery.

Durante mas de 20 años hemos contribuido al crecimiento del país, ampliando sus redes de servicios, agua, energía eléctrica, gas, cloacas ,fibra óptica e infraestructura dentro de distintos aeropuertos, a lo largo y ancho del todo el país. En esta oportunidad para la ampliación y modernización del Aeroparque Jorge Newbery, hemos sido contratados por CAPUTO S.A. para la realización de dos túneles paralelos de 470 metros con cinco caños de 110 mm. cada uno, y en ella logramos superarnos una vez más.

Esta tarea llevo una alta complejidad debido a dos factores fundamentales.

El primero, el equipo operó desde dentro del estacionamiento sur, en un lugar sumamente reducido impidiendo la movilidad del equipo y el abastecimiento de fluidos, lo que llevó a ejecutar los trabajos en horario nocturno, teniendo un espacio ínfimo para poder ubicar las dos trazas paralelas a muy poca distancia una de otra por la posición, de las bases de las columnas de dicho estacionamiento, logrando hacerlo diferenciando las profundidades.

El otro fue el suelo, un obstáculo sumamente complicado, ya que la zona de Aeroparque, es un área de relleno, pues el río , llegaba hasta mucho más allá de sus límites. Era imposible realizar un estudio de suelos en el área de plataforma o pistas , por ello esto  provocó la ejecución de diferentes trazas a distintas profundidades para poder elegir el terreno donde fuera factible consolidar el túnel y poder hacer la obra.

Después de varios intentos se logró atravesar, la plataforma, el área verde, la pista de carreteo, otra área verde, la pista de aterrizaje, y otra área verde para salir frente a los hangares.

Dos meses de intenso trabajo , un nuevo desafío y un nuevo resultado que enaltece a nuestra empresa.

Protunel SA , mas de 20 años de superación .

Seguimos superándonos

Hemos ejecutado el cruce del río Salado en la Pcia. de Santa Fe con cañería de acero de 6″ en una longitud de 446 mts.

Durante 20 años hemos contribuido al crecimiento del país, ampliando sus redes de servicios, agua, energía eléctrica, gas, cloacas y fibra óptica, a lo largo y ancho del todo el territorio En esta nueva etapa de redes de gas, hemos sido contratados por JOSE J. CHEDIACK SAICA UCSA SA CONTA WALTER MARIO SRL UTE, en la provincia de Santa Fe, y en ella logramos superarnos una vez más.

Hemos ejecutado el cruce del río Salado con cañería de acero de 6″ en una longitud de 446 mts.

Protunel SA , 20 años de superación.

Celebramos 20 años.

Hace 20 años atrás en Agosto de 1995, se creaba una empresa de tunelería en la Argentina, PROTUNEL SA, quién se ha convertido en una de los líderes del mercado en Tunelería Horizontal Dirigida.

Este sistema que se comenzó a desarrollar en los países más desarrollados para la ejecución de cruces de autopistas, calles, canales, ríos, vías férreas, etc.  a través de los años fue ganando terreno y comenzó a aplicarse en otro sinnúmero de soluciones.

Los primeros equipos que llegaron a nuestro país eran aquellos denominados “umbilicales” debido a que el Power Pack estaba instalado sobre un tráiler y conectado a la unidad a través de mangueras hidráulicas que brindaban las diferentes presiones de trabajo para la inyección de lodos, empuje, rotación y tracción.

Con el tiempo quedó demostrado que en  los equipos de baja y mediana potencia, era mucho más conveniente que el motor estuviese montado sobre la tunelera, ya que así se lograban dos temas importantes, el primero no eran necesarias las mangueras que por la distancia hacían perder potencia el equipo; y el segundo como la tunelera resultaba más pesada evitaba que la misma se deslizara hacia adelante o hacia atrás en el tiro y el empuje.

Así nacieron las tuneleras compactas que son las que hoy se utilizan dentro de la categoría mencionada.

En los equipos de gran potencia por el volumen de Power Pack se siguen manteniendo separadas, ya que además la unidad de perforación es sumamente pesada.

Debemos diferenciar la Tunelería Horizontal Dirigida, que nosotros aplicamos, de otros sistemas como la microtunelería, Pipe Jacking, Túnnel Liner, etc.

El sistema que nosotros utilizamos es para la instalación de redes de agua, luz, gas, fibra óptica, cloacas, es decir todo tipo de servicios.

El buen resultado de un proceso de perforación está montado sobre tres patas, el equipo, los lodos de perforación y el personal.

Respecto al equipo, los mismos tienen diferentes potencias tanto de tiro como de rotación. Los utilizados por nosotros son marca VERMEER. Una correcta selección del mismo ya sea por potencia (de acuerdo con longitud,  diámetro y tipo de terreno), lugar de trabajo (campos, zonas suburbanas, zonas urbanas), que además  define el tipo de oruga (goma o acero) da por resultado una  optimización en la tarea.

Los lodos deben ser perfectamente seleccionados, si bien comúnmente son llamados bentonita, la conjugación de la mezcla de producto a utilizar dará un buen resultado, ya que existen plastificantes, lubricantes, encapsuladores, modificadores, precipitadores, siendo los utilizados por nosotros la marca MI SWACO los cuales están totalmente certificados sobre toxicidad y no agresión del medio ambiente.

El tercer punto es el personal y a nuestro entender es el más importante de todos, ya que los dos puntos anteriores pueden ser adquiridos por cualquier empresa pero solo la experiencia, capacidad y capacitación del personal puede llevar a buen término aquellos trabajos dificultosos. Nuestros equipos de trabajo con antigüedad de entre 15 y 18 años han sido capacitados en Argentina, Brasil y EEUU a fin de poder resolver los diferentes problemas o complicaciones que se generen durante la operación que se lleva a cabo.

Si bien estos tres son los puntos más importantes, no podemos dejar de desconocer que el Sistema de Detección, que nos permite determinar en la perforación piloto, la línea, el ángulo, la profundidad, la temperatura de la mecha, la carga de baterías tanto del emisor como el detector, y la posición de la mecha son los que aseguran la correcta traza indicada en el proyecto, la cual es de suma importancia. Hoy los equipos de última generación permiten determinar la posición exacta de la cabeza de perforación anticipándose a la próxima barra a instalar, lo cual permite corregir en el caso de una desviación antes que la misma se produzca.

En una breve reseña del funcionamiento de estos equipos, podemos decir que los mismos son totalmente hidráulicos y automáticos basado además en la actualidad de una alta tecnología de electrónica que permite incluso a través de la conexión de celulares chequear y detectar errores desde EEUU para proceder a su reparación.

El sistema consiste en un tren de barras, cuya longitud varía de acuerdo con el modelo de equipo que se utiliza, las mismas se van uniendo en forma roscada, para conformar un tren de perforación que en su punta lleva el emisor de señal que es la guía y que permite avanzar con rotación o generar cambios de línea actuando como timón al poder ser posicionado desde la superficie en la posición requerida.

Una vez ejecutada la traza piloto (en el centro del túnel) inyectando los lodos de perforación a través de las barras huecas, se sale al otro lado de la interferencia (calle, ruta, ríos, FFCC, etc.) y desde allí trabajando, ahora por tracción, se van pasando distintos expansores que permiten generar los recortes de suelo que son trasladados por los fluidos de perforación, estabilizando y compactando el túnel.

Una vez llegado con sucesivas pasadas al diámetro requerido, se procede a jalar la cañería para dejarla instalada dentro del túnel.

Si bien en un principio estos equipos fueron utilizados solo para la ejecución de cruces, al ir avanzando en el tiempo se fueron encontrando otras aplicaciones como por ejemplo, el tendido de redes de energía eléctrica, agua, fibra óptica, en centros urbanos, evitando el corte del tránsito y la rotura de veredas generando así una solución a los permanentes problemas que se generan por la apertura de zanjas (desmoronamientos, barros, lluvias) y bacheos.

A los efectos de ejecutar un cruce con tunelería horizontal dirigida se puede utilizar preferentemente cañería de acero o de PEAD (Polietileno de Alta Densidad).

En el primer caso la misma es provista por nuestros clientes. En el segundo caso, la cañería de PEAD, PROTUNEL SA puede suministrarla ya que nuestros proveedores trabajan aplicando y cumpliendo con todas las normas de calidad IRAM que se exigen en este mercado, provista por Thyssen Plastic Solutions y Ferva SA.

Siendo PROTUNEL SA el encargado de las fusiones ya que cuenta con equipos de termofusion desde 50mm. a 630mm. y también de electrofusión.

A través de los años y la experiencia lograda, PROTUNEL SA ha logrado diferentes respuestas a problemas de difícil solución, salvando situaciones y obstáculos por demás complicados.

En el año 2001-2002, aplicando un concepto que se usa en EEUU para la remediación de suelos contaminados, se ejecutó en la Ciudad de Diamante, Provincia de Entre Ríos, una red de 20.000mts. de drenes sobre toda la barranca, que lograron estabilizar los derrumbes que se producían en la misma eliminando millones de litros de agua que producían esos desmoronamientos tanto del terreno así como las viviendas situadas sobre ella.

Dicho trabajo salvó una innumerable cantidad de propiedades estabilizando totalmente el suelo con un sistema por gravedad y que aún hoy, a pesar de su bajo mantenimiento, continúa funcionando.

Esta misma tecnología luego fue aplicada en menor escala en las Ciudades de Santa Elena y Hernandarias, Provincia de Entre Ríos.

Se ejecutaron también trabajos de reinserción de cañería en ductos colapsados, ampliando hasta en un 50% el diámetro de la nueva cañería instalada. Se nos presentaron situaciones similares que nos permitieron encontrar soluciones a problemas complejos como los planteados en la planta de SWIFT en Rosario, donde se debía trabajar con el frigorífico en marcha. Nuestra tecnología permite este tipo de situaciones y uno de los mejores ejemplos es haber hecho en conjunto con la empresa FAPCO la red cloacal por pendiente en la planta Siderar sin haber detenido ni una hora sus procesos.

Otra aplicación fue haber ejecutado en dos puntos totalmente distintos del país, Barda del Medio, Neuquén para PEREZ COMPANC, y El Faro del Fin del Mundo, Ushuaia, para ENAP SIPETROL ARGENTINA SA – YPF S.A – UTE, la instalación de cañería de polietileno y acero inoxidable en diagonal a través de acantilados, con terrenos sumamente complicados, para la descarga de aguas tratadas.

Por último y como un ejemplo más de aplicaciones no convencionales debemos mencionar, el desafío que se nos presentó. Consistía en realizar las tareas de apoyo para el retiro de un barco hundido de 82 m de eslora desde hacía doce años en la escollera sur del Puerto de Mar del Plata, para la empresa, Emepa S. A. –Raúl A. Negro y Cía. SA– UTE . Se ejecutó desde una plataforma ubicada en el mar, el tuneleado y la instalación de nueve eslingas de acero por debajo del barco hundido; trabajando con un equipo de buzos, que posibilitó deshuesar y sacar el Barco Ruso Factoría hundido allí que imposibilitaba el acceso a dicha escollera.

Hoy a 20 años de nuestro inicio con la seriedad de siempre pero con la experiencia que nos ha brindado la ejecución de más de 300.000 mts. de túneles desde diámetros de 2” hasta 60” y pequeños cruces hasta aquellos de 400mts., seguimos capacitándonos, actualizando nuestras máquinas, camiones y equipos para brindarles a nuestros clientes, a través de nuestro staff técnico, la mejor y más económica solución para cada caso.

Arq. Julio Alessandro

Presidente

Celebramos 20 años.

Hace 20 años atrás en Agosto de 1995, se creaba una empresa de tunelería en la Argentina, PROTUNEL SA, quién se ha convertido en una de los líderes del mercado en Tunelería Horizontal Dirigida.

Este sistema que se comenzó a desarrollar en los países más desarrollados para la ejecución de cruces de autopistas, calles, canales, ríos, vías férreas, etc.  a través de los años fue ganando terreno y comenzó a aplicarse en otro sinnúmero de soluciones.

Los primeros equipos que llegaron a nuestro país eran aquellos denominados “umbilicales” debido a que el Power Pack estaba instalado sobre un tráiler y conectado a la unidad a través de mangueras hidráulicas que brindaban las diferentes presiones de trabajo para la inyección de lodos, empuje, rotación y tracción.

Con el tiempo quedó demostrado que en  los equipos de baja y mediana potencia, era mucho más conveniente que el motor estuviese montado sobre la tunelera, ya que así se lograban dos temas importantes, el primero no eran necesarias las mangueras que por la distancia hacían perder potencia el equipo; y el segundo como la tunelera resultaba más pesada evitaba que la misma se deslizara hacia adelante o hacia atrás en el tiro y el empuje.

Así nacieron las tuneleras compactas que son las que hoy se utilizan dentro de la categoría mencionada.

En los equipos de gran potencia por el volumen de Power Pack se siguen manteniendo separadas, ya que además la unidad de perforación es sumamente pesada.

Debemos diferenciar la Tunelería Horizontal Dirigida, que nosotros aplicamos, de otros sistemas como la microtunelería, Pipe Jacking, Túnnel Liner, etc.

El sistema que nosotros utilizamos es para la instalación de redes de agua, luz, gas, fibra óptica, cloacas, es decir todo tipo de servicios.

El buen resultado de un proceso de perforación está montado sobre tres patas, el equipo, los lodos de perforación y el personal.

Respecto al equipo, los mismos tienen diferentes potencias tanto de tiro como de rotación. Los utilizados por nosotros son marca VERMEER. Una correcta selección del mismo ya sea por potencia (de acuerdo con longitud,  diámetro y tipo de terreno), lugar de trabajo (campos, zonas suburbanas, zonas urbanas), que además  define el tipo de oruga (goma o acero) da por resultado una  optimización en la tarea.

Los lodos deben ser perfectamente seleccionados, si bien comúnmente son llamados bentonita, la conjugación de la mezcla de producto a utilizar dará un buen resultado, ya que existen plastificantes, lubricantes, encapsuladores, modificadores, precipitadores, siendo los utilizados por nosotros la marca MI SWACO los cuales están totalmente certificados sobre toxicidad y no agresión del medio ambiente.

El tercer punto es el personal y a nuestro entender es el más importante de todos, ya que los dos puntos anteriores pueden ser adquiridos por cualquier empresa pero solo la experiencia, capacidad y capacitación del personal puede llevar a buen término aquellos trabajos dificultosos. Nuestros equipos de trabajo con antigüedad de entre 15 y 18 años han sido capacitados en Argentina, Brasil y EEUU a fin de poder resolver los diferentes problemas o complicaciones que se generen durante la operación que se lleva a cabo.

Si bien estos tres son los puntos más importantes, no podemos dejar de desconocer que el Sistema de Detección, que nos permite determinar en la perforación piloto, la línea, el ángulo, la profundidad, la temperatura de la mecha, la carga de baterías tanto del emisor como el detector, y la posición de la mecha son los que aseguran la correcta traza indicada en el proyecto, la cual es de suma importancia. Hoy los equipos de última generación permiten determinar la posición exacta de la cabeza de perforación anticipándose a la próxima barra a instalar, lo cual permite corregir en el caso de una desviación antes que la misma se produzca.

En una breve reseña del funcionamiento de estos equipos, podemos decir que los mismos son totalmente hidráulicos y automáticos basado además en la actualidad de una alta tecnología de electrónica que permite incluso a través de la conexión de celulares chequear y detectar errores desde EEUU para proceder a su reparación.

El sistema consiste en un tren de barras, cuya longitud varía de acuerdo con el modelo de equipo que se utiliza, las mismas se van uniendo en forma roscada, para conformar un tren de perforación que en su punta lleva el emisor de señal que es la guía y que permite avanzar con rotación o generar cambios de línea actuando como timón al poder ser posicionado desde la superficie en la posición requerida.

Una vez ejecutada la traza piloto (en el centro del túnel) inyectando los lodos de perforación a través de las barras huecas, se sale al otro lado de la interferencia (calle, ruta, ríos, FFCC, etc.) y desde allí trabajando, ahora por tracción, se van pasando distintos expansores que permiten generar los recortes de suelo que son trasladados por los fluidos de perforación, estabilizando y compactando el túnel.

Una vez llegado con sucesivas pasadas al diámetro requerido, se procede a jalar la cañería para dejarla instalada dentro del túnel.

Si bien en un principio estos equipos fueron utilizados solo para la ejecución de cruces, al ir avanzando en el tiempo se fueron encontrando otras aplicaciones como por ejemplo, el tendido de redes de energía eléctrica, agua, fibra óptica, en centros urbanos, evitando el corte del tránsito y la rotura de veredas generando así una solución a los permanentes problemas que se generan por la apertura de zanjas (desmoronamientos, barros, lluvias) y bacheos.

A los efectos de ejecutar un cruce con tunelería horizontal dirigida se puede utilizar preferentemente cañería de acero o de PEAD (Polietileno de Alta Densidad).

En el primer caso la misma es provista por nuestros clientes. En el segundo caso, la cañería de PEAD, PROTUNEL SA puede suministrarla ya que nuestros proveedores trabajan aplicando y cumpliendo con todas las normas de calidad IRAM que se exigen en este mercado, provista por Thyssen Plastic Solutions y Ferva SA.

Siendo PROTUNEL SA el encargado de las fusiones ya que cuenta con equipos de termofusion desde 50mm. a 630mm. y también de electrofusión.

A través de los años y la experiencia lograda, PROTUNEL SA ha logrado diferentes respuestas a problemas de difícil solución, salvando situaciones y obstáculos por demás complicados.

En el año 2001-2002, aplicando un concepto que se usa en EEUU para la remediación de suelos contaminados, se ejecutó en la Ciudad de Diamante, Provincia de Entre Ríos, una red de 20.000mts. de drenes sobre toda la barranca, que lograron estabilizar los derrumbes que se producían en la misma eliminando millones de litros de agua que producían esos desmoronamientos tanto del terreno así como las viviendas situadas sobre ella.

Dicho trabajo salvó una innumerable cantidad de propiedades estabilizando totalmente el suelo con un sistema por gravedad y que aún hoy, a pesar de su bajo mantenimiento, continúa funcionando.

Esta misma tecnología luego fue aplicada en menor escala en las Ciudades de Santa Elena y Hernandarias, Provincia de Entre Ríos.

Se ejecutaron también trabajos de reinserción de cañería en ductos colapsados, ampliando hasta en un 50% el diámetro de la nueva cañería instalada. Se nos presentaron situaciones similares que nos permitieron encontrar soluciones a problemas complejos como los planteados en la planta de SWIFT en Rosario, donde se debía trabajar con el frigorífico en marcha. Nuestra tecnología permite este tipo de situaciones y uno de los mejores ejemplos es haber hecho en conjunto con la empresa FAPCO la red cloacal por pendiente en la planta Siderar sin haber detenido ni una hora sus procesos.

Otra aplicación fue haber ejecutado en dos puntos totalmente distintos del país, Barda del Medio, Neuquén para PEREZ COMPANC, y El Faro del Fin del Mundo, Ushuaia, para ENAP SIPETROL ARGENTINA SA – YPF S.A – UTE, la instalación de cañería de polietileno y acero inoxidable en diagonal a través de acantilados, con terrenos sumamente complicados, para la descarga de aguas tratadas.

Por último y como un ejemplo más de aplicaciones no convencionales debemos mencionar, el desafío que se nos presentó. Consistía en realizar las tareas de apoyo para el retiro de un barco hundido de 82 m de eslora desde hacía doce años en la escollera sur del Puerto de Mar del Plata, para la empresa, Emepa S. A. –Raúl A. Negro y Cía. SA– UTE . Se ejecutó desde una plataforma ubicada en el mar, el tuneleado y la instalación de nueve eslingas de acero por debajo del barco hundido; trabajando con un equipo de buzos, que posibilitó deshuesar y sacar el Barco Ruso Factoría hundido allí que imposibilitaba el acceso a dicha escollera.

Hoy a 20 años de nuestro inicio con la seriedad de siempre pero con la experiencia que nos ha brindado la ejecución de más de 300.000 mts. de túneles desde diámetros de 2” hasta 60” y pequeños cruces hasta aquellos de 400mts., seguimos capacitándonos, actualizando nuestras máquinas, camiones y equipos para brindarles a nuestros clientes, a través de nuestro staff técnico, la mejor y más económica solución para cada caso.

Arq. Julio Alessandro

Presidente